Оборудование для АГНКС ТНГ

АГНКС — автомобильная газонаполнительная компрессорная станция, предназначена для заправки автотранспорта сжатым до 200–250 бар природным газом (КПГ). АГНКС позволяет использовать в качестве моторного топлива в двигателях внутреннего сгорания природный газ, куда он поставляется от магистральных трубопроводов. Компримированный природный газ используется на легковых автомобилях, пассажирском и легком грузовом транспорте, коммунальной технике.

Впервые двигатель на природном газе был использован на транспорте в 1915– 1916 гг. Газовые двигатели того времени обеспечивали более высокую мощность, чем бензиновые. К 40-м годам КПГ уже широко использовался в Германии, Дании,
Норвегии, Румынии, Франции и Италии. Популярность газового топлива снизилась с появлением недорогого энергоэффективного бензина, но нефтяной кризис 1973 года возобновил интерес к газу в автомобильной промышленности. В Советском Союзе первые АГНКС появились в 1939 году в Мелитополе, Горловке, Москве. В 50-х годах количество станций достигло 30, а дальше последовало затишье вплоть до 1983 года, когда руководством страны было принято решение о развитии сети метановых станций. Программа разрабатывалась на перспективу, поскольку СССР не испытывал дефицита нефтепродуктов. Тогда же была запущена АГНКС, оснащенная итальянским оборудованием. Но на построенные в 1985–1987 гг. на МКАД станции АГНКС уже устанавливались компрессоры советского производства. После развала Союза и до начала 2000-х постсоветским странам было не до развития сетей АГНКС, в отличие от многих стран, которые решили двигаться в этом направлении. К концу 2016 года в России насчитывалось около 320 АГНКС. В 2013 году Владимир Путин призвал в кратчайшие сроки обеспечить перевод автотранспорта на модели, которые могут заправляться как бензином, так и газом. Кроме того, в России был принят федеральный закон No261 «Об энергоэффективности», предусматривающий замещение бензина газовым топливом. Газомоторное топливо может стать стратегическим резервом России, драйвером развития промышленности и экономики страны в целом. 

В 2004 году нашей компанией EFIQUAL ARGENTINA S.A была построена в Армении (а затем в Киргизии и Казахстане) первая АГНКС с использованием импортного (Аргентина) компрессорного оборудования. В общей сложности около 35 компрессорных станций были запущены нами в эксплуатацию в странах СНГ. В 2014 году компания приняла решение продавать аргентинские компрессорные станции на территории РФ. А в 2015 году мы поставили первую станцию. Однако нестабильная ситуация в стране, резкое увеличение курса доллара всё это способствовало повышению цены на оборудование. В тот период наша компания потеряла многих клиентов. В 2020 году в рамках программы «Импортозамещения» нашей компанией было принято решение начать производство компрессоров на территории России. Мы отказались импортировать компрессорные станции и открыли новую компанию ООО «ТЕХНОЛОГИЯ НАТУРАЛЬНОГО ГАЗА». Технологию производства взяли из Аргентины, но при этом учли все слабые места. Мы поставили перед собой две задачи: начать производство в РФ, исключив все недочеты, и получить компрессор, который по характеристикам будет на 30 % эффективнее прежнего. Для этого мы пригласили участвовать в нашем проекте специалистов из Аргентины и России. Проблем было очень много: вложения денег требовали организовать беспрерывную работу. Перед нами встала проблема сохранения технологии. И тогда мы пришли к непростому решению — разделить производство компрессоров на пять частей. Были созданы пять отдельных групп из разных регионов РФ. Риск потери технологии был велик: у компании на тот момент еще не было собственного станочного парка. Тогда мы стали искать компании, которые смогут выпускать детали для нашего производства. Было принято решение, что каждая компания может выполнять заказ не более чем двух деталей, и подключили к проекту около 50 компаний из разных регионов РФ. В марте 2020 года были сделаны первые отливки заготовок, а уже в мае было изготовлено пять компрессоров, которые мы забраковали при испытаниях. Но это не остановило нас, мы работали над ошибками! В итоге приняли решение посетить все компании, которые изготавливали детали, и объяснить им допущенные недочеты. За три месяца мы совершили 120 полетов в разные регионы России. Это дало положительные результаты. Уже в сентябре 2020 года первый полноценный компрессор был готов, а в конце месяца мы испытывали первый образец. В настоящее время он эксплуатируется в городе Баксан. Результат превзошел все наши ожидания. В октябре 2020 года перед компанией были поставлены новые задачи быстрого изготовления внутренних деталей компрессора (коленвал, шатун и вкладыши). В ноябре 2020 года мы С помощью специалистов изменили материал (коленчатый вал), шатун и вкладыши для компрессора. В феврале 2021 года мы уже запускали на 100 % российский компрессор. Одновременно мы стали выпускать установку осушки природного газа, электромагнитные клапаны высокого давления, регуляторы давления, топливораздаточные колонки, т. е. фактически полный комплект оборудования для автомобильной газонаполнительной компрессорной станции (АГНКС). На данный момент мы выпускаем компрессор и установку осушки газа на территории России. Комплектация топливораздаточные колонки составляет 50 % импортного производства, 50 % — российского. Со временем мы предполагаем полностью отказаться от импортных деталеий. До 2021 года каждое утро в нашей компании начиналось с новостей о курсе доллара, а с февраля 2021 года мы начинаем свой рабочий день с чашки ароматного кофе! 

Преимущества наших компрессоров
С помощью российских инженеров мы смогли добиться существенного снижения расходов электричества на производство 1 м3 газа. Так, мы убрали масляный насос от коленчатого вала, разработали новый тип теплообменника, убрали смазку с цилиндров. Всё это было сделано с той целью, чтобы компрессор мог работать при температуре внешней среды - +50 градусов. То есть, аналогично, компрессор запускается, и если через 15 секунд нет давления масла, то компрессор отключается. Техники понимают, что 15 секунд хватит, чтобы испортить вкладыши. У нас всё работает подругому: на автоматику попадает сигнал запуска, включается насос масла, даже если масло достаточно густое, то 10–15 секунд достаточно, чтобы насос обеспечил давление масла в компрессор. Из компрессора на автоматику попадает сигнал, что давление масла в норме, после чего запускается компрессор. Мы экономим 10 кВт/час за счет масла, за счет масляного насоса 1.2 кВт. Теплообменники аналогичного компрессора изготавливают вальцовкой. При температуре - +50 градусов металл расширяется и начинает пропускать газ. Российское конструкторское бюро, наш подрядчик, разработало другой тип теплообменников, с применением неразъемных соединений (сварки), и они при температуре - +50 градусов работают штатно. Легко можно объяснить, почему убрали смазку на цилиндре. Газ из безмасляного компрессора очень высокого качества, в нём отсутствует масло. Смазочные компрессоры расходуют всдень до 5 л масла. В месяц это 150 л, то есть около 80 000–100 000 руб. в месяц на дополнительные расходы. Аналогичные станции используют обогрев внутреннего объема помещения компрессорной. Это дополнительные расходы зимой, около 150 000–200 000 руб. Мы не используем обогреватели. Обсуждали это с инженерами и выбирали те материалы и комплектующие, которые работают при температуре + -50 градусов. Мы производим установку осушки газа с регенерацией силикагеля (влагопоглощающего материала), что позволяет продлить срок службы активного вещества до 600 циклов регенераций. Наша система АСУТП, аналогов которой нет, управляет не только компрессорами, но и целыми станциями. Мы поставили перед собой задачу производить качественное оборудование, которое поможет нашим клиентам значительно сэкономить денежные средства, исключив покупку запчастей и дополнительных аксессуаров. Для нас важным составляющим в работе является качество продукции, а для покупателя — доступная цена и минимальные расходы. Для сравнения: аналогичный компрессор в РФ при входном давлении 1.2 мПа при 165 кВт двигателя производит 1000 м3/ч при 1000 об/мин. Наши компрессоры при 1.2 мПа на входе 132 кВт двигателя производят 1000 м3/ч при 800 об/мин. Наши компрессоры при входном давлении 0.6 мПа 165 кВт производят 1000 м3/ч при 800 об/мин. Это благодаря тому, что мы сами делаем расчет диаметра цилиндра и самостоятельно их выпускаем. Главный принцип нашей работы: получить наибольшую производительность при минимальных оборотах. Благодаря этому мы планово заменяем поршневые кольца каждые 6000 часов. На данный момент мы выпускаем 2-х, 3-х и 4-х цилиндровые компрессоры. В процессе изготовления находятся 5-ти и 6-ти цилиндровые компрессоры.